自动化生产线上，一片片1.5厘米厚的树脂镜片毛坯“乘坐”传送带进入研磨机中。伴随着飞溅的水花和“滋滋滋”的机器运转声，3把刀头按照操作屏幕上设定好的参数，从不同角度和位置快速切削--40秒钟，一片定制化的眼镜片研磨完毕。

这里是位于江苏省丹阳市的万新光学集团有限公司，每年生产的1亿片镜片销往世界各地。放眼整个丹阳，这个人口不到100万的城市，有1600多家眼镜相关企业、5万多名从业者，镜片年产量4亿多片，占全国总量的四分之三、全世界总量的一半，产值200亿元。

从手工打磨到智能生产

(资料图片仅供参考)

上料、研磨、抛光、加硬、镀膜……放眼望去，万新智能化车间内11条产线有条不紊地运行。车间生产的100多种眼镜产品，销往52个国家和地区。

“现在生产设备与制造技术之先进，是创业之初难以想象的。”万新董事长汤龙保回忆，丹阳眼镜产业起源于上世纪60年代。一批学徒从上海、江苏的国营眼镜厂返乡，部分乡镇开始尝试眼镜制造，迈出了集体创业的第一步。

随着产业的发展，市场对镜片加工提出了更快、更好的要求。2012年开始，万新引进数字化设备，着手进行智能化改造。

此后几年，万新通过流程再造，将生产过程中原本碎片化的设备，以及生产、供应、销售、财务等管理系统，通过网络平台“打通”并“串联”起来，形成整体的数字化系统。在镜片加工车间，操作人员告诉记者，工人们一路小跑去拿单子、查询单子的场景再也不会出现了，取而代之的是电脑自动处理数据。

从玻璃到树脂从进口到研发

改革开放的春风带来了市场机遇。在丹阳眼镜市场形成初期，市场对生产技术和资金投入要求不高，且需求强烈，眼镜产业呈现产销两旺的态势。但很快，竞争与挑战随之到来。

“树脂镜片相比玻璃镜片，优势明显。”汤龙保说，“唯一的出路就是快速变道，转产树脂镜片。”上世纪八九十年代，为迎接更高水平的竞争，万新等一批企业向日本、韩国学习先进的树脂镜片生产技术。

树脂镜片的生产过程与玻璃镜片全然不同。在万新的生产车间可以看到，树脂材料被自动填充进玻璃模具中，历经20个小时、130摄氏度的高温加热固化后，就可以脱模，经过硬化和镀膜，就成了既轻便又不易碎的树脂镜片。

镜片生产成功，但上游的原材料仍掌握在国外厂商手中。“当时树脂镜片高分子单体材料只有极少数国家的极少数企业能生产，每吨价格15万元，且付款后一个月才能供货。”明月镜片股份有限公司董事长谢公晚说，关键技术必须自己掌握。

为实现原材料生产国产化，明月镜片与南京工业大学等高校联合攻关，终于在2007年取得技术突破，为丹阳一半以上的眼镜生产企业提供原料，同类产品价格仅为国外企业的三分之一。

“过去，国内镜片企业在定价上没有话语权，导致利润空间很小，没有钱做研发、品牌，只能打价格战，出现质量良莠不齐的恶性循环。”谢公晚介绍，原材料国产化后，带动国际镜片原材料大幅降价，国内企业也有了更多资金投入研发，打造品牌，也能为消费者提供物美价廉的产品。

近年来，明月镜片瞄准市场需求，在政府的牵线搭桥下，与上海理工大学团队联合研发，创新出防蓝光、防眩光等细分领域产品，推动产品提质升级。

从特色产业到全域发展

从镜片生产原料，到镜布镜盒、印刷包装，如今丹阳眼镜产业的链条越来越长，并进一步向服务业延伸。为引导行业健康有序发展，丹阳市政府推动商会注册了“丹阳眼镜”集体商标，强化眼镜产品商标注册、使用和管理，同时加强对行业知识产权的保护和产品质量监督。

2014年，在统一规划下，眼镜市场的经营户整体搬进眼镜城。这个占地14万平方米的商贸综合体全年吸引顾客超150万人次。“眼镜城集零售批发、餐饮娱乐、品牌展会于一体，政府与行业双向发力，推动眼镜产业从单纯制造业走向综合服务业。”丹阳市眼镜商会秘书长袁红锦介绍。

在眼镜城周围1.09平方千米的土地上，丹阳市规划建设的“眼镜小镇”正在施工，希望将“流量”转化为“销量”，在县域范围内用眼镜产业带动辐射周边产业发展。

“营商环境优化创新、龙头企业持续带动、专业力量加盟供给，是丹阳眼镜产业发展的密钥。”丹阳市经济发展局局长冷文华说。