在中国联塑集团有限公司(下称“联塑集团”)总部大楼会议室内，占据一整面墙的屏幕上，正在直播41台注塑机、3条包装线的运行情况。屏幕顶端，各项生产数据不断刷新。这些数据经过“云端”分析，一旦某个流程或设备出现差错，系统就会发出报警信号，“揪出”问题。

被直播的，是联塑集团与佛山移动联手打造的国内首个管材5G智慧工厂。4600平方米的车间通过5G专网连接，搭载物联网、大数据、人工智能等新技术，实现生产、运输、包装的无人化操作，配送效率提升60%，产品质量提升86%以上。

在佛山高新区范围内，更多的5G应用场景正在搭建或已投用，为佛山制造向佛山智造转型插上飞翔的翅膀。

5G智造：一个车间仅需3人实操

在联塑集团位于顺德涌口工业园的1号车间内，41台注塑机以90秒一轮的频率倒出模具。当篮内产品堆满后，系统自动感应，呼叫AGV物流小车前来搬运，通过设定好的路线送往人工待检区。

这里是整个车间唯一需要人工的区域。3名质检人员对应3条自动包装线，他们最重要的工作，就是手工将机器无法处理的，在注塑、脱模过程中少数产品溢出的批锋去除掉，也就是通常所说的“去毛边”。

之后，这些产品会进入自动包装线。在这里，搭载了5G机器视觉检测应用的设备，通过高清摄像头拍摄管道产品内侧切面图像，由5G专网上传到人工智能云平台计算，利用图像处理分析技术进一步分析产品缺陷类型及分类统计等大数据分析，再由云平台反馈产品缺陷检测结果。

这一技术应用有效解决了肉眼难以识别的质检难题，以及质检工人易疲劳、易出错的问题，瑕疵检出率达99%。

在这一环节，不达标的产品会被机器手抓出来，而检测通过的产品，会沿着自动包装线继续向前，接受激光防伪打码、包装封箱打带、分类码放，最终送至仓库存放。

“如果是传统的生产线，视设备的不同，多则1人负责2—3台机器，少则1人负责1台，现在通过5G智能制造应用模式，只需要3个人就能实现整个车间的正常运转。”联塑集团副总裁黄金朝介绍，经由5G智能制造应用模式，该车间人员减少73%，配送效率提升60%，产品质量提升86%以上。同时，可减少维修流程30%以上，每年可降低安防人工投入50万元，节省AI智能摄像头等设备投入成本500万元。

应用升级：将复制用于全球21个生产基地

据了解，该车间于2019年4月启动建设，9月投用。“通过5G专网及5G应用，我们做到了以前做不到的事。”黄金朝介绍，5G网络通过超高速度、超低延时来实现信息的随时随地传送、万物互联，稳定性高，每平方公里内至少支持100万台连接设备。

上述特性使得该车间得以通过5G专网承载包括5G机器视觉检测应用、5G生产设备远程控制应用、5G工业设备无线采集应用在内的六大5G工业互联网应用技术，涵盖制造、质检、物流、安全管理等生产环节。

通过上述应用，以及应用背后的物联网、大数据及人工智能等技术支撑，该生产车间实现数据指挥、机器生产，每天24小时3班倒持续生产，生产效率和产品品质得到大幅提升，生产及经营成本有效降低。

该车间是联塑集团的5G智能制造应用的1.0版本。经过近两年实践检验，联塑集团正计划以该智慧车间为范本，将5G智能制造应用模式复制到全球21个管道类产品生产基地，上百个生产车间内。

目前，联塑集团同样位于顺德涌口工业园的3号车间在建，预计年底投用。与1号车间生产、包装、仓储不同，3号车间的流程调整为产品生产完成后，召集AGV物流小车直接运输到立体仓库存放，待需要时再按需呼叫AGV物流小车将对应产品运输到自动包装线打包封箱。

“这是适应生产品类多、单品类数量相对较少的车间需求做出的流程升级。”黄金朝表示，1号车间仅生产需求最大的三款管道配件，品类简单，故在生产完成后可直接包装、仓储;而其他车间生产的产品规格、类型多样，未来2.0的5G智能制造应用版本将适应21个生产基地、上百个生产车间不同的产品、场地等特性需求，不断调整、完善。